为了提升大量FMEA推进者（FMEA工程师）的能力，脉宸咨询研发副总裁向兴球老师精心开发了一门新的课程--FMEA推进者（FMEA工程师）提升培训（两天课程），此课程基于AIAG&VDA联合版本FMEA手册（第一版）的应用。
FMEA推进者（FMEA工程师）培训-2天：针对FMEA推进者（FMEA工程师）的提升课程，培训的目的：
− 学员具备组织内推进FMEA方法的应用 ；
− 学员具备组织内FMEA基础内训 ；
− 学员具备评审组织FMEA成果的能力；
课程适应性与课程特色
①、适应培训对象:
以FMEA推进者（FMEA工程师）为主。其他人员可以包括质量/可靠性工程师。
②、课程特色：
以真实产品/制造过程作为实战演练/评审的对象：以学员熟悉的产品/制造过程为对象，有利于技能的掌握，培训师具备很高的对学员实战演练进行讲评的能力；
大量的小案例：FMEA中有很多容易误解的概念与逻辑，针对每一个概念和逻辑，培训师都会运用容易理解的小案例解读。你可能记不住概念/逻辑名词，但一定会记住培训师的道具和案例。
大量的设问与解答：培训中只有极少量的陈述性讲解，大量的内容是采用“设问”“挖坑式提问”“互动解答”“案例解答”的方式完成。
关键词总结：对于需要理解的内容，培训师会整理每一部分的“关键词”，有助于学员的记忆。
课程内容要点
①、本课程基于AIAG&VDA联合版本FMEA手册第一版的七步法：
②、概念：
风险、管理风险、技术风险、项目风险、管理措施、技术措施；
FTA与FMEA、DRBFM与FMEA 不同的FMEA方法、汽车行业的不同的FMEA方法；
研发流程与特性展开：特性、功能特性、物理特性、过程控制特性；
③、七步法：
1.FMEA策划与准备：
−DFMEA策划
产品结构树与DFMEA分析层级的关系；
产品功能特性、物理特性、产品功能展开；
技术规划的决定性影响；
确定DFMEA分析层级的方法要点；
FMEA文件结构，基础DFMEA与项目DFMEA关系；
−PFMEA策划
PFMEA的假设，及其假设对PFMEA分析的影响；
制造过程的范围（从组织与供应商的接口至组织与顾客的接口）；
如何定义分析对象（关注焦点）：过程、工序、动作（工步）；
通用工艺的定义；
生产线：系列过程流程图的定义；
单工序：相似工序的定义；
检验与物流分析对象的定义方式；
FMEA文件结构，基础PFMEA与项目PFMEA关系；
−策划与准备的常见问题
−功能导向的FMEA与结构导向的FMEA
−问题导向的FMEA与技术规划导向的FMEA
−实战练习
策划与准备的总结；
小组讨论整理FMEA策划与准备的工作要点，建立评审清单；
针对组织的实际产品/制造过程或培训师提供的案例，实施策划与准备；
2.结构分析：
FMEA结构树的作用，FMEA工作表中“结构分析”的填写；
3.功能分析：
P图、功能展开与功能树、FMEA工作表中“功能分析”的填写
−结构分析与功能分析的常见错误
−实战练习：结构分析与功能分析的评审
4.失效分析：
−失效模式的识别方法
−失效模式的定义与失效数据库
−失效影响分析方法的总结
−失效原因分析方法的总结
−FMEA的局限性
−实战练习：
恰当的描述与不恰当的描述；
FE和FC分析的评审
5.风险分析：
−防错、预防（防止发生）与探测（防止流出）
−问题解决与FMEA的差异理解
−针对失效原因的探测和针对失效模式的探测
−FMEA与研发流程、DVP&R/控制计划、经验数据库、测试体系；
−严重度：设备与消费品、安全法规、功能等级、制造端（本厂、客户工厂）
−频度三原则：数据、技术成熟度、预防措施有效性
−探测度：探测的时机、探测的方法
−措施优先级AP
−实战练习：
风险分析的评审、SOD准则的修订与完善；
DFMEA与DVP&R的关系；
PFMEA与控制计划的关系 ；
6.优化：
现行（当前）与优化的区分、措施的定义、措施的状态管理、措施后管理
7.结果文件化：
−输出：基础FMEA、项目FMEA、评审、动态管理；
−流程：产品开发流程、FMEA方法工作手册/规范、问题解决/持续改进流程、变更流程；
−实战练习：
问题解决/持续改进流程
变更流程
课程准备
①、分组：
−每组人数：请将参加培训的学员按照每组不超过4人的方式分成不同的小组；
−人数超出规定的处理：建议的学员人数总数不超过20人（五组），如果组数超过五组，小组成果分享、培训师对小组练习的辅导会受到影响。如果有超出，培训师会选择性的进行辅导和分享，或者增加培训人天数。
②、技术资料准备：如涉及保密问题，以下资料不需要提交给我们
−FMEA文档
③、建议：在FMEA培训前，建议客户对拟参加培训的学员进行培训前的评估，并将评估结果和以下信息传达给我们，以加强培训的针对性和有效性：
−对FMEA的任何疑问；
−重点：组织和学员希望培训解决的重点内容
课程关注问题
①、FMEA方法论：
FMEA是针对风险还是问题？针对管理风险还是技术风险？
FMEA的方法是强制性的吗？不同行业FMEA方法是否统一？
AIAG&VDA版本的FMEA对转换/过渡的预期有哪些？
FMEA是定性还是定量分析？SOD评价准则是要求还是指南？
FMEA和FTA的分析逻辑和分析层级有哪些区别？
为什么需要小组实施FMEA分析？FMEA分析是否关注效率？
FMEA推进者是哪方面的专家？是兼职还是专职？
DFMEA和PFMEA的关系？是否需要将DFMEA文件发给PFMEA小组？
MFMEA是？
FMEA分析的时机？
②、FMEA应用的技术性问题
策划和准备的核心任务是什么？
DFMEA分析层级与产品结构树的关系？
产品结构的描述方法？
技术规划对DFMEA分析的影响？
功能层级与结构层级？
设计责任与DFMEA？
装配性总成与功能性总成的区别？BOM的作用与应用？
产品功能特性的建立？产品功能特性需要经过哪些步骤转换为物理特性？
产品不同层级的功能与功能数据库？
PFMEA三个假设的目的？
工艺、物流、检验是否都是PFMEA分析范围？谁分析？可以筛选吗？
过程流程的定义？
基础FMEA与项目FMEA的关联？
结构分析三个层级的转换？
失效模式、故障、缺陷的区别？
识别模式的识别方法有哪些？
失效模式的定义与失效数据库的关联
至少要分析那些失效模式？
失效影响是否考虑两个或以上失效模式同时发生？
安全和法规的准确理解？
汽车前大灯不亮是否影响安全？
本公司产品的外部接口是否是本公司产品失效的原因？
失效链与功能展开？
原因过多是否正常？
失效原因的逻辑门？
预防与防止发生？
探测与防止流出？
研发流程中FMEA的位置？
DVP&R与DFMEA关联？
控制计划与PFMEA的关系
经验数据库与预防措施？
测试体系与探测措施？
严重度评价的原则？
频度评价原则？
探测度评价的原则？
AP的定义？与RPN的差异？
优化措施的定义方式？
优化措施的状态管理
与DFMEA有关的输出文件？
与DFMEA有关的流程文件？
DFMEA的动态管理要求？
③、FMEA应用的目的：
员工能力的培养：掌握技术风险分析的方法，就算是认真的思考（而没形成文件），对设计质量的保障也是有意义的。员工的能力不仅仅是完成产品的定义，还需要运用各种技术方法证明/验证这个定义的可靠性/可信性。
组织风险控制水平的评估：FMEA的分析过程是对公司技术规划、失效数据库、经验数据库、测试数据库现状的评估，从分析中可以识别这些数据库改善的机会，也是制定技术能力提升计划的输入。
新产品开发成熟度的保证：任何流程都需要确保风险的控制，FMEA是技术风险分析方法，其他还有管理风险的控制方法，最好不仅仅应用FMEA，而是系统性的考虑新产品开发流程的风险控制。
